ПУБЛИКАЦИИ

05.10.2012

СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПЛАВИЛЬНЫХ ЭЛЕКТРОПЕЧЕЙ ДЛЯ МЕТАЛЛУРГИИ И МАШИНОСТРОЕНИЯ

А.А. Деднев, К.А. Елизаров, М.А. Киссельман, С.М. Нехамин (ООО «НПФ КОМТЕРМ», г. Москва)

Аннотация: Развитие и совершенствование плавильных электропечей и сопутствующих технологических процессов сопровождается аналогичными разработками в области создания совместимых с ними систем автоматического управления. Автоматизация процессов функционирования оборудования, позволяет также модернизировать и продлить срок действия печей, которые уже не один десяток лет как введены в эксплуатацию. 

Ключевые слова: дуговая печь, печь электрошлакового переплава, вакуумно-дуговая печь, система автоматизированного управления

Успехи российского электропечестроения последних двух десятилетий, которые можно было бы связать с новыми конструкторскими разработками или результатами исследований, единичны и не оказывают существенного влияния на положение дел в этой отрасли. Причины известны: отсутствие финансирования на проведение НИОКР, которое привело не только к сокращению, а по некоторым направлениям практически полной утрате, профессиональных конструкторских кадров, но и  потере материальной базы для проведения исследований.

Основные достижения этого времени в совершенствовании отечественных плавильных электропечей для металлургии и машиностроения: дуговых сталеплавильных, вакуумных дуговых и индукционных, электрошлаковых, - относятся к расширению использования новых комплектующих, в первую очередь импортных, и автоматизации управления оборудованием.

Сложившийся в последние годы в России рынок комплектующих изделий, которые могут быть использованы в плавильных электропечах, достаточно разнообразен и представлен не только многими ведущими зарубежными производителями, но и отдельными отечественными поставщиками. Сегодня не является проблемой, по желанию потребителя, оснастить электропечи: вакуумным оборудованием фирм «PfeifferVacuum», «BOCEdwards» или «ULVAC»; электротехническим оборудованием «ABB», «SchneiderElectric», «Siemens»; источниками питания «EstelElectroAS», «TAMINIGroup», «ABB»; гидравлическим оборудованием «Bosch-Rexroth», «Hydac», «Parker», «Vickers» или «Aron». Системы автоматизированного управления, в зависимости от величины ассигнований, комплектуются оборудованием и устройствами фирм «Siemens», «B&R» и другими.

Аналогичное оборудование российских производителей в большинстве своём имеет худшие технические характеристики и менее надёжно.

Развитие и совершенствование оборудования плавильных электропечей и сопутствующих технологических процессов традиционно сопровождается аналогичными разработками в области создания совместимых с ними систем автоматического управления (САУ). Основные цели и задачи, которые при этом преследуются, известны: повышение качества металла, увеличение выхода годного, сокращение длительности плавки, снижение эксплуатационных затрат и т.п. Всестороннему обсуждению (как в фундаментальном, так и в прикладном аспектах) основополагающих при разработке САУ вопросов: во-первых, чем, а, во-вторых, как управлять – посвящены многочисленные труды в отечественной и мировой специальной литературе.

Автоматизация процессов функционирования оборудования, которая сегодня является непременным условием создания новых современных электропечей, позволяет также модернизировать и продлить срок действия тех, что уже не один десяток лет как введены в эксплуатацию. Кроме того, это обеспечивает возможность соблюсти требования, обязательные при поставке на экспорт продукции, произведенной с их помощью.

Одно из основных направлений деятельности Научно-производственной фирмы «КОМТЕРМ», образованной более 10 лет назад, - создание систем автоматизированного управления для плавильных электропечей различного назначения. В первую очередь: дуговых сталеплавильных постоянного и переменного тока, вакуумных дуговых и электрошлаковых.

Оснащение  таких электропечей САУ началось практически одновременно с их созданием и совершенствовалось по мере того, как совершенствовалась продукция электротехнической и электронной отраслей промышленности. К последним достижениям советского периода можно отнести, например, регуляторы серии АРДВ для дуговых печей и АРШМТ для печей электрошлакового переплава [1]. Однако их возможности ограничивались, в основном, функциями управления теми исполнительными механизмами, с помощью которых обеспечивалось поддержание заданных параметров электрического режима процесса плавки.

Шагом вперёд явилось использование в системах управления электронных вычислительных машин. Появление промышленных компьютеров и программируемых логических контроллеров (ПЛК) привело к качественным изменениям в системах автоматизированного управления электропечей. Значительно расширились функциональные возможности управления не только отдельными агрегатами и системами, входящими в состав электропечей, но и показателями реализуемых технологических процессов.

Представленные ниже материалы освещают и характеризуют результаты, достигнутые ООО «НПФ КОМТЕРМ» за последние полтора десятка лет в ходе разработки и освоения на промышленных объектах металлургического и машиностроительного производства систем автоматизированного управления плавильных печей различных типов.

Дуговые сталеплавильные печи постоянного и переменного тока

Автоматизация дуговых сталеплавильных печей играет большую роль в развитии данного вида технологических агрегатов как постоянного, так и переменного тока. Рациональная автоматизация дуговых сталеплавильных печей снимает со сталевара значительную часть нагрузки по заданию и поддержанию электрического режима работы печи, по контролю состояния и работы печного оборудования, а так же по управлению вспомогательными механизмами, позволяя уделять основное внимание технологическому процессу – получению расплава металла с необходимым химическим составом и температурой. Кроме того, при выплавке одного и того же сортамента сплавов автоматизация процесса позволяет получить повторяемость режимов плавки вне зависимости от  квалификации конкретного сталевара.

В настоящее время данное направление в Российской Федерации получает второе развитие в части модернизации существующих печей, так как большинство их них произведено не менее 20 лет назад, а многие функционируют и с 50-60-х годов ХХ века, причем уровень их автоматизации крайне низок.

Вопросам модернизации существующих печей посвящено достаточно большое количество работ различных авторов, например [2].

Основной задачей при автоматизации дуговых сталеплавильных печей является поддержание заданного электрического режима – вводимой мощности. В зависимости от типа печи (постоянного или переменного тока) для этого могут быть использованы различные каналы управления:

1. Для печи переменного тока основными регулируемыми величинами, являются положение электрода, определяющее длину, а, следовательно, и сопротивление, дуги, а так же ступень напряжения печного трансформатора, позволяющая изменять суммарное напряжение печи.
2. Для печи постоянного тока основными регулируемыми величинами являются положение электрода, определяющее длину дуги, ступень напряжения печного трансформатора, а так же в отличие от печей переменного тока – величина тока, поддерживаемая на заданном уровне управляемым выпрямителем.

Таким образом, печи переменного тока оснащены только регулятором напряжения (сопротивления) дуги, в то время как печи постоянного тока оснащаются двумя – регулятором тока дуги и регулятором напряжения (сопротивления) дуги, что позволяет  в таких печах  точнее поддерживать мощность, поступающую в ванну печи.

Система автоматизированного управления печью в качестве базового компонента использует регулятор мощности, состоящий в зависимости от типа печи либо из одного, либо из двух регуляторов с соответствующими измерительными каналами (канал измерения тока и канал измерения напряжения). В качестве исполнительных звеньев могут быть использованы регулятор тока источника питания и механизм перемещения электродов печи. В САУ регулятор мощности дополняется разнообразными вспомогательными функциями: управление механизмами печи (наклона, отворота свода и т.д.), измерение температуры металла в печи, контроль параметров остальных узлов и подсистем печи.

 Система управления строится по модульному принципу, где каждый функциональный модуль отвечает за определенную функцию системы. Данный подход позволяет в перспективе наращивать функционал системы управления введением дополнительных модулей. Например, впоследствии возможна организация подключения к общецеховой информационной системе, получения результатов химического анализа непосредственно на пульт управления печью и т.д.

Система автоматизированного управления дуговой печи представляет собой открытую систему, построенную на стандартных технических и программных средствах, состоящую из средств автоматизации и средств человеко-машинного интерфейса.

На базовом уровне автоматизации используется программируемый логический контроллер (ПЛК) SIMATIC S7-300 и модули распределенной периферии, связанные с контроллером посредством промышленных сетей PROFIBUS DP, Modbus и Industrial Ethernet. Использование распределенной периферии позволяет установить модули ввода-вывода сигналов максимально близко к управляемому оборудованию печи. Такой подход обеспечивает снижение затрат на приобретение кабельной продукции и уменьшает объем монтажных работ. Модули представляют собой законченные устройства, связанные в единую информационную сеть

Верхний уровень системы реализован на компьютере промышленного исполнения, на котором выполняется SCADA-система WinCC. Технологическая визуализация процесса выплавки стали разработана в среде WinCC и представляет собой набор экранных мнемосхем, имеющих иерархическую структуру. Для взаимодействия сталевара с системой используется сенсорный экран компьютера.

Регулятор мощности обеспечивает:

• автоматическое зажигание дуги;
• автоматическое поддержание тока дуги раздельно по фазам в трехэлектродной печи переменного тока, либо тока дуги электрода дуговой печи постоянного тока;
• автоматическую ликвидацию эксплуатационных коротких замыканий и обрывов дуги;
• предотвращение погружения электродов в жидкий металл;
• устранение эффекта переноса мощности путем формирования раздельных заданий по фазам, что наиболее важно для печей переменного тока;
• безударный переход с ручного управления на автоматическое управление и обратно.

Сигналы по току и напряжению с измерительных приборов через специальные нормализаторы сигналов передаются в ПЛК, в котором выполняется управляющая программа регулятора мощности. Расчет управляющих сигналов выполняется ПИ-регулятором на основе значения рассогласования рассчитанного электрического параметра и значения уставки. Контроллер после расчета передает управляющие сигналы на исполнительные привода механизма перемещения электродов. Структурная схема регулятора мощности дуговой печи переменного тока, выполненного на базе электромеханического привода с частотным управлением, представлена на рис.1.

Рис. 1. Структурная схема регулятора мощности: ПЧ - преобразователь частоты, ПЛК - программируемый логический контроллер, ЭД - электрододержатель, М - двигатель перемещения электродов. 

Для осуществления взаимодействия с оператором используется входящий в САУ терминал с жидкокристаллическим дисплеем и функциональной клавиатурой (или сенсорным экраном). Основная мнемосхема САУ печи изображена на рис.2.

Рис. 2. Основная мнемосхема системы управления ДСП.

САУ с использованием терминала оператора обеспечивает:

• оперативный контроль электрического режима работы печи
• сбор и обработку информации о работе печи;
• отображение на экране оперативных технологических параметров и системных сообщений в реальном времени;
• контроль состояния механизмов и оборудования;
• контроль системы водоохлаждения;
• звуковую и световую предупредительную и аварийную сигнализацию;
• задание режимов работы регулятора;
• доступ к настроечным параметрам регулятора.

Конструктивно регулятор мощности на базе ПЛК расположен в шкафу управления, в котором размещаются программируемый логический контроллер, нормализаторы, защитно-коммутационное оборудование, релейная аппаратура и т.д. Терминал оператора, показывающие приборы и органы управления располагаются на панелях шкафа или пульта управления. Пример общего вида шкафа управления представлен на рис. 3.

Рис. 3. Общий вид шкафа управления.

Показанные выше подходы были использованы при создании систем автоматизированного управления двух печей постоянного тока типа ДПС-12, которые «НПФ КОМТЕРМ» в 2006 году поставила в ООО «ВКМ-Сталь» (г. Саранск) и трёх дуговых печей постоянного тока типа ДПС-15, в 2007 году поставленных в ООО «ПК БСЗ» (г. Брянск). Кроме того, аналогичные подходы использовались в ходе модернизации в 2009 году дуговой сталеплавильной печи ДСП-25 ООО «Промтрактор-Промлит» (г. Чебоксары).

Вакуумные дуговые печи (ВДП)

Автоматизация вакуумной дуговой печи – важная составляющая производственного процесса, влияющая на эффективность функционирования оборудования. Играя подчинённую роль по отношению к схемно-конструктивным и технологическим решениям организации производства, автоматизация ВДП, при постоянно растущих требованиях к качеству вакуумного дугового металла, должна создать условия для стандартизации процесса переплава. То есть, являясь важным звеном в системе обеспечения качества, гарантировать максимально полную идентичность в проведении серийных плавок и неукоснительное исполнение требований, предъявляемых технологическими инструкциями.

В рабочем режиме формирования слитка необходимо поддерживать высокую стабильность основных параметров процесса плавки: тока и напряжения дуги, величины межэлектродного промежутка, скорости плавления, разрежения в рабочем пространстве печи. Параметры режима вакуумной дуговой плавки связаны между собой сложными неоднозначными зависимостями [3]. Поэтому локальные регуляторы тока и напряжения (до недавнего времени в основном использующиеся на ВДП), обеспечивая стабилизацию режима в случае небольших возмущений, при значительных отклонениях параметров от нормы не всегда справляются с управлением, что приводит к браку продукции.

Использование средств управляющей вычислительной техники предоставляет возможность построения гибких алгоритмов управления на основе сложных многофакторных зависимостей, присущих вакуумному дуговому переплаву. По этому пути пошли ведущие зарубежные производители оборудования, например фирмы ALD и “Consarc” [4]. В отечественной практике до недавнего времени микропроцессорные системы управления, по разным причинам, не получили широкого распространения, в частности из-за того, что для обслуживания систем требуется высококвалифицированный персонал, обученный работе с различными микроконтроллерами, используемыми в каждой конкретной разработке. Спад в экономике привел к значительному сокращению контингента специалистов требуемого уровня.

Решая в последнем десятилетии прошлого века задачу создания относительно недорогой системы управления, отвечающей жёстким современным требованиям к обеспечению качества продукции вакуумного дугового переплава «Научно-производственная фирма «КОМТЕРМ» избрала подход, включающий следующие основные компоненты [5]:

• общесистемная – использование среды Windows в тех пределах, которые не противоречат задачам решаемым системой;
• структурная – гибкая структура с ядром в виде промышленного компьютера, открытая для развития по виду и числу каналов устройств связи с объектом (УСО), подключения контроллеров, сетевого развития, а также многомашинной системы;
• техническая - максимально широкое использование возможностей, обеспечиваемых промышленными компьютерами;
• информационная – максимальное развитие информационных средств с целью повышения точности получаемой информации, улучшения её динамических характеристик, а также развитие подсистемы регистрации режима плавки;
• математическая и программная – использование надёжных, апробированных алгоритмов управления, наиболее распространенных языков программирования, а там, где оправдано, SCADA-систем либо объектно ориентированных пакетов;
• функциональная – использование для управления процессом ранее не применявшегося канала видеоинформации о горении дуги и состоянии рабочего пространства печи.

Относительным неудобством операционной среды Windows являются ограничения, связанные с её функционирования в многозадачном режиме реального времени. Как показал опыт создания и эксплуатации выполненных под Windows систем управления промышленных печей эти ограничения вполне преодолимы.

Предложенный подход впервые был использован на вакуумной дуговой печи при создании информационно-регистрирующей системы (ИРС) «Регистр», которой в 1999 г. была оснащена одна из печей ВДУ-52, эксплуатировавшаяся в ОАО «Ступинская металлургическая компания». Спустя год там же системой автоматизированного управления с расширенными функциями была оснащена печь ДСВ-4,5Г2-И2. Эта система позволяла:

• автоматически до начала плавки определять натекание в рабочий объём;
• непрерывно контролировать и регистрировать в течение всей плавки, а также осуществлять динамическое отображение на экране монитора, основных показателей плавки: тока печи, напряжения, давления в рабочем объёме, частоты капельных импульсов, перемещение штока электрододержателя и пр.;
• воспроизводить на экране монитора динамическое отображение хода процесса плавки, представленного в виде цветных мнемосхем, а также отклонения параметров от заданных значений и основных причин аварийных отключений печи;
• документировать ход процесса плавки, контролируемые, расчётные и исходные параметры в виде паспорта плавки и подробных регистрограмм параметров технологического процесса.

В дальнейшем эта САУ была усовершенствована, в первую очередь, за счёт расширения функций контроля состояния отдельных систем печи, реализуемых с её помощью. Так, например, система была наделена функцией непрерывного контроля и регистрации температуры и протока воды в магистралях системы охлаждения печи. Такой системой («АВАК-М») на заводе «Красный Выборжец» в 2002 г. была оснащена восстановленная и модернизированная вакуумная дуговая печь СКБ 7005, предназначенная для выплавки жаропрочных медных сплавов [6].

В 2006 году ОАО «Металлургический завод «Электросталь» принял решение модернизировать эксплуатирующиеся с начала 70-хгодов вакуумные дуговые печи. В качестве базового объекта была выбрана одна из печей ДСВ-3,2Г1 [7], которая была оснащена существенно усовершенствованной, по сравнению с предыдущими, системой САУ ДСВ-3,2 с значительно расширенным комплексом функций, включающим, в том числе:

• автоматическое регулирование напряжения дуги (длины межэлектродного промежутка) в соответствии с заданием, вводимым в явном виде или выбранной перед плавкой программой, включая период разогрева расходуемого электрода;
• управление током печи по заданному перед плавкой графику, включая периоды разогрева и выведения усадочной раковины;
• автоматическую коррекцию режима плавки (напряжения дуги) по частоте капельных импульсов (ЧКИ);
• автоматизированное измерение натекания, по сигналу, подтверждающему, что закрыт затвор, отсекающий рабочий объём печи от вакуумной системы;
• прогнозирование момента изменения задания по току и напряжению на соответствующие режиму выведения усадочной раковины.

Система управления построена на базе программируемого логического контроллера (ПЛК), на который возлагается реализация таких задач, как сбор аналоговой и дискретной информации, выдача управляющих воздействий на исполнительные механизмы, автоматическое регулирование электрического режима, контроль состояния оборудования, и т.д. Сенсорный экрана монитора промышленного компьютера позволяет непосредственно с него осуществлять ввод информации, а также настройку САУ ДСВ-3,2 и управление печью.

На рис.4 представлена главная мнемосхема САУ печи вакуумного дугового переплава, отражающая особенности технологического процесса и функционирования оборудования. Мнемосхема такого вида является базовой и используется  при создании САУ новых печей ВДП.

Рис. 4. Главная мнемосхема системы управления ВДП.

Последней разработкой (2011 год) явилась система автоматизированного управления двухпостовой вакуумной дуговой печи,   предназначенной для выплавки слитков композиционных материалов на основе меди.

Электрошлаковые печи

Разработка систем автоматизированного управления для печей электрошлакового переплава (ЭШП) началась около 50-ти лет назад, практически одновременно с пуском в эксплуатацию первой в СССР печи этого типа. Принцип управления, реализованный в САУ, базировался на поддержании заданной величины тока переплава. Цель достигалась тем, что, регулируя скорость перемещения электрододержателя, соответствующим образом поддерживали определяющее ток положение расходуемого электрода в шлаковой ванне. Первые ЭШП, разработанные, например, во ВНИИЭТО оснащались работающим на указанном принципе регулятором типа БЭЭР [7].

Так как количество САУ, построенных на различных принципах, стремительно разрасталось, из семи наиболее распространённых к середине 70-х годов прошлого века систем экспертной оценкой специалистов в области ЭШП были выбраны две наиболее перспективные:

• по току и напряжению на шлаковой ванне с коррекцией тока в зависимости от скорости плавления электрода;
• по скорости плавления электрода и сопротивлению шлаковой ванны.

Такие системы использовались как типовые в уже упоминавшихся тиристорных регуляторах серии АРШМТ, которыми оснащали печи электрошлакового переплава различного назначения.

Применение систем автоматизированного управления актуально при реализации всех разновидностей электрошлаковой технологии, при этом одна из наиболее существенных задач, которую приходится решать разработчикам САУ: выбор внешних устройств сбора и передачи информации о контролируемых параметрах процесса. Одной из наиболее сложных задач, возникающих при создании САУ для ЭШП, реализующих технологию с относительным перемещением кристаллизатора и заготовки, является контроль положения границ шлаковой ванны.

Первая система автоматизированного управления для печей электрошлакового переплава «СУШП», разработанная «Научно-производственная фирма «КОМТЕРМ», была предназначена для использования на печи ЭШП-5ВГ-И2 [8] при производстве полых заготовок. В основу алгоритма её функционирования был заложен совмещенный принцип построения систем, упомянутых выше. Система обеспечивала поддержание необходимых величин мощности, вводимой в шлаковую ванну, и сопротивления шлаковой ванны.

Для выполнения указанного условия требуется обеспечить, во-первых, регулирование рабочего тока плавки, что достигается контролем и управлением приводом перемещения каретки электрододержателя. Во-вторых, контроль напряжения на шлаковой ванне и необходимое его изменение переключением ступеней напряжения печного трансформатора. Второй важнейшей функцией САУ является контроль и отображение основных параметров технологического процесса и состояния оборудования. При выплавке полой заготовки в их число входят:

• величина тока на стороне низкого напряжения трансформатора: фаза «А», фаза «Х», фаза «0»;
• величина тока на стороне высокого напряжения трансформатора;
• напряжение между электродами, между электродом фазы «А» и поддоном, между электродом фазы «Х» и поддоном;
• напряжение питающей сети;
• потенциал датчика положения верхней границы шлаковой ванны;
• ток якоря двигателя, входящего в состав привода перемещения каретки кристаллизатора;
• температура воды в магистралях системы охлаждения;
• положение подвижных кареток;
• режим работы приводов перемещения подвижных кареток;
• режим работы переключателя ступеней напряжения.

Вся информация о процессе отображается на мониторе промышленного компьютера с помощью динамизированных мнемосхем. Главная мнемосхема САУ «СУШП» представлена на рис.5. В функции САУ включены регистрация, документирование и архивирование результатов плавки.

Рис. 5. Главная мнемосхема САУ "СУШП"

Упрощённый вариант описанной системы используется для электрошлаковых печей, технологические функции которых ограничиваются производством слитков в стационарных кристаллизаторах либо фасонных отливок, то есть печей с одной подвижной кареткой.  

Специализированная система автоматизированного управления разработана для использования на установке электрошлаковой наплавки УЭШН-1. Системе придан ряд специфических функций, которые соответствуют специфике технологического процесса. В том числе:

• автоматизированное управление перемещением стола с наплавляемой заготовкой;
• контроль положения (перемещения) подвижной каретки с расходуемыми электродами и положения (перемещения) стола.

Организационные проблемы до настоящего времени не позволили передать систему в эксплуатацию.

Последним достижением «НПФ КОМТЕРМ» в области разработки систем автоматизированного управления печей ЭШП является система, разработанная для новой универсальной печи электрошлакового переплава, входящей в состав комплекса производства высококачественных заготовок для нужд различных отраслей машиностроения,  созданного в ОАО «МК ОРМЕТО-ЮУМЗ». Главная мнемосхема САУ представлена на рис.6.

Рис. 6. Главная мнемосхема САУ ЭШП-15/30

Принимая во внимание уникальность печи ЭШП-15/30У [9], таким же образом можно характеризовать и входящую в её состав САУ, которая обеспечивает реализацию основных технологических преимуществ новой печи за счет выполнения следующих функций, не реализованных в предшествующих системах:

• дифференцированное управление электрическим и шлаковым режимом (моно- и бифилярный режимы плавки, система подачи раскислителей и лигатур);
• автоматическое поддержание заданного электрического режима по программе или в соответствии с заданием, введенным плавильщиком, в том числе управление частотой тока источника питания;
• определение сопротивления шлаковой ванны и вводимой в неё мощности;
• измерение веса электродов и контроль скорости переплава;
• контроль положения границы раздела «шлак-металл» с использованием источника проникающего излучения;
• контроль текущих параметров металла и шлака, включая температуру и окисленность последнего.

Резюмируя изложенное можно констатировать, что «Научно-производственная фирма «КОМТЕРМ» располагает всем необходимым, чтобы поставлять заинтересованным потребителям современные многофункциональные системы автоматического регулирования  для всех типов плавильного электротермического оборудования в соответствии с требованиями эксплуатирующих организаций.

При необходимости, в соответствии с конкретно предъявляемыми требованиями, функции поставляемых систем автоматизированного управления могут быть расширены как в части поддержания необходимых параметров технологических процесса, так и управления агрегатами и системами печей.        

Литература:

1. Волохонский Л.А. Вакуумные дуговые печи. М.: Энергоатомиздат, 1985. С.85-94.
2. Нехамин С.М., Елизаров К.А., Зайцев Г.В. и др. Опыт реконструкции дуговой сталеплавильной печи ДСП-25 в литейном производстве // Электрометаллургия. 2011. № 7. С. 7-13.
3. Альтгаузен А.П., Бершицкий И.М., Бершицкий М.Д. и др. Электрооборудование и автоматика электротермических установок. (Справочник)/ Под ред. А.П. Альтгаузена, М.Д. Бершицкого, М.Я. Смелянского, В.М. Эдемского. М.: Энергия, 1978. 304 с.
4. ALD Vacuum Technologies GmbH. Vacuum Metallurgy. 2000. P.22-23.
5. Нехамин С.М., Мулин С.В., Легович Ю.С. и др. Автоматизация вакуумно-дугового переплава с использованием персональных компьютеров // Сталь. 2000. № 10. С. 62 – 65.
6. Волохонский Л.А., Киссельман М.А., Вьюгин Л.Ф. и др. Реконструкция вакуумных дуговых печей для производства специальных сплавов на медной основе на заводе «Красный Выборжец» // Электрометаллургия. 2004. № 3. С. 2 – 4.
7. Альперович М.Е. Автоматизация и оптимизация основных процессов спецэлектрометаллургии. М.: Металлургия, 1990. 176 с.
8. Деднев А.А, Нехамин С.М., Орлов С.В. и др. Система автоматизированного управления процессом ЭШЛ полых заготовок в подвижном кристаллизаторе // Электрометаллургия. 2006. № 7. С. 20– 25.
9. А.В. Дуб, В.С. Дуб, Л.Я. Левков и др. Многоцелевая печь ЭШП для современного энергетического и тяжёлого машиностроения. //Электрометаллургия. 2011. №9. с. 2-9.